WORKS

製作事例

01

最大W4000×D2600×H2700の筐体製造及び、量産を可能とする技術と設備。

●技術者

  • 溶接技術者15名(JIS溶接7名、一般8名)
  • 玉掛け10名
  • CAD/CAMオペレータ8名(常勤6名、臨時2名)

●設備

ブランクマシン3台、ベンダー3台

02

①筐体の構造別の特徴

板折り曲げ構造(フレームレス構造)
・メリット
機械加工が多いので、コストダウンの提案などがしやすい。大幅な構造変更ではなく、製品の外形寸法などが変わる程度の変更には対応しやすい。
・デメリット
大きな構造変更が伴うような変種生産には弱い。板金展開に時間がかかる。
形鋼フレーム構造
・メリット
熟練技術者が作業するため、簡単な筐体図面でも製作が可能。大幅な構造変更にも柔軟に対応でき、設計時間の短縮が図れる。
・デメリット
人の手が最もかかる構造のため、コストダウンは難しい。
リベット構造
・メリット
溶接作業不要のため品質の安定性が高い。量産化メリットが最も出せる。
・デメリット
設計に時間がかかるので、多品種少量には不向き。多品種少量でリベット構造を採用するには基本構造の標準化が必須。リベット締結穴の位置寸法がシビアなため、機械加工の精度が求められる。

②構造別の向き不向き

03

材質

・鋼板
電気亜鉛メッキ鋼板、酸洗鋼板、ZAM鋼板、SUS304
・型鋼
アングル、チャンネル、角パイプ